cnc数控加工中心的加工性能非常强大，应用范围广，但是在使用数控加工中心中有一些细节知识是需要我们加工人员所需要掌握的，小编总结了大量的资料，为大家详细分析使用数控加工中心需要熟悉的八大步骤，一起来看看，您是否忽略了这些：
一、机床开机前的准备 机床在每次开机或者在进给停止或者复位之后，首先应该让机床的参考归零，让机床对以后的操作有一个基准的位置;
二、工件装夹 工件装夹之前需要先清洁好每个表面，不能够沾有铁屑、灰尘跟油污，并且使用锉刀或者是油石去除工件表面的毛刺，装夹使用的等高铁一定要经过磨床磨平每个表面，让其光滑、凭证。码铁和螺母一定要进行固定，能够可靠的夹紧被加工零件，在应对一些有难度的装夹零件可以直接夹紧在虎钳上，机床工作台面需要保持清洁，无铁屑和油污以及灰尘，铁垫一般放置在工件的四个角，对跨度过大的零件必须要在中间放置等高铁;
根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格，装夹工件的时候，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要开率避开加工个不闻以及加工中刀头有可能会触及到夹具的情况，工件摆放在铁垫上以后，要根据图纸的要求对工件的基准面进行拉表，对于那种已经磨好的工件需要检测其垂直度是否合格，工件拉表完毕之后一定要拧紧螺母，防止装夹不牢靠让工件在加工中出现唯一的现象，再拉表一次，确定装夹好之后误差不超过规定数值;
三、工件碰数
对装夹好的零件可以使用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可以使用光电以及机械方式，方式有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤大致如下：
光电式静止，机械式转450-600ipm，分中碰数手动移动工作台的X轴，让碰数头碰工件侧面，当碰数头刚刚碰到工件使红灯亮的时候，就设定这点的相对坐标值为0，再手动移动工作台X轴让碰数头碰工件的另一个侧面，当碰数头碰上工件的时候记录下这时的相对坐标，根据其相对值减去碰数头的直径，检查工件的长度是不是复合图纸上面的要求;
把这个相对坐标数除以2，所得到的数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上面的中间数值，让这个点的X轴的相对坐标值设定为0，这个点就是工件X轴上的零点，认真将工件X轴0点的机械坐标值记录在G54-G59的其中一个，让机床确定工件上的0点，再一次检查数据的正确性，工件的Y轴0点设定的步骤跟X轴的操作方式相同;
四、工件CAM软件编程 编程人员选择需要加工的零件，通过CAM软件UG对其进行编程，产生刀具路径，通过UG仿真模拟模块进行干涉检查，干涉检查后进行处理产生安全稳定的NC代码，传输到车间然后上机;
五丶根据编程作业指导书准备好所有刀具 根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位.
把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性
单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，后把一点X、Y轴的机械坐标记G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。
检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。
六丶加工参数的设定
在加工中主轴转速的设定：N=1000×V/(3.14×D) N：主轴转速(rpm/min) V：切削速度(m/min) D：刀具直径(mm) 加工的进给速度设定：F=N×M×Fn F：进给速度(mm/min) M：刀具刃数 Fn：刀具的切削量(mm/转) 每刃切削量设定：Fn=Z×Fz Z：刀具的刃数 Fz：刀具每刃的切削量(mm/转) 七、开机加工 所之心的每一个程度的开始都需要认真的检查其所需要使用的刀具是不是编程指导书上面所设定的刀具，开始加工的时候要将进给的速度调整到小，单节执行快速定位落刀以及进刀的时候都需要集中精神，手应该放在停止键上面如果发生异常立即停止，需要观察刀具运动方向然后确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适位置，同时需要对刀具跟工件加冷却液或者是冷风。开粗加工的时候不能离控制面板太远，如有异常现象应该立即停机检查，开粗后拉表一次，确定工件没有发生松动，如果有的话需要重新校正跟碰数，在加工过程中不断的优化加工的参数，达到更佳的加工效果;
因为本工序是关键的工序，所以说，工件在加工完毕之后，需要测量其主要尺寸数值是否是跟图纸要求的一致，如果有问题应该及时的汇报给当班领导或者是程序编辑进行检查和解决，经过自检合格之后才能够卸下，并且必须送检检验员专检。
加工类型 孔加工：在加工中心上钻孔之前一定要先用中心钻来定位，然后使用比图纸尺寸小0.5至2mm的钻头进行钻孔，其次再使用合适的钻头进行精加工;
镗孔加工：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔，然后用粗镗刀(或铣刀)加工到只剩下单边0.3mm左右加工余量，后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，后一次精镗余量不能少于0.1mm;
铰孔加工：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔，后再用铰刀铰孔，铰孔加工时注意控制主轴转速在70~180rpm/min内;
直接数控(DNC)操作：在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设定好参数。在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名。在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工。
八、加工人员的自检范围以及自检内容
加工人员在加工前必须要看清工艺卡上面的内容，要知道工件需要加工的部位、形状以及图纸上所标注的各个尺寸，知道下一步工序的加工内容;
工件在装夹之前需要先测量毛坯材料的尺寸是不是符合图纸的要求，工件装夹的时候需要检测其摆放是不是跟编程作业指导书相一致;
在开粗加工完成之后进行进行自检，这样对有误差的数据能够进行及时的调整，自检内容主要是加工补位的位置尺寸;
经过粗加工自检之后才能够进行精密加工，精密加工之后操作人员应该对加工补位的形状尺寸进行自检，对垂直面的加工补位检测其基本长宽尺寸，对于斜面的加工补位，检测图纸上标出的几点尺寸，加工人员完成自检之后，确认跟图纸以及工艺要求相符合才能够卸下工件送件至检验员进行专检;
