你知道850加工中心定位精度的检测有哪些吗?

定位精度在机械制造上指零件或刀具等实际位置与标准位置(理论位置/理想位置)之间的差距，其差距越小，说明精度越高。定位精度是零件加工精度得以保证的前提。XFL-850加工中心的各种运动部件的运动是在数控装置的控制下完成的，各个运动部件在程序指令的控制下才可以达到一定的精度，其达到的精度的直接反映加工零件所能达到的精度，精度的单位非常小，通常用微米做单位。那么定位精度该如何检测呢?下面就由新法拉数控的技术人员为大家讲解一下加工中心定位精度的检测有哪些。

1、850加工中心直线运动定位精度检测

直线运动定位精度检测一般都在机床和工作台空载的情况下进行的。按照国家标准和国际标准化组织规定的ISO标准，对数控机床的检测，我们应该以激光干涉仪测量结果为准。ISO标准规定每一个定位点按五次测量数据算平均值和散差-3散差带构成的定位点散差带。

2、850加工中心直线运动重复定位精度检测

直线运动重复定位精度检测检测用的仪器与检测定位精度所用的相同。一般检测方法是在靠近各坐标行程中点及两端的任意三个位置进行测量，每个位置用快速移动定位，在相同条件下重复7次定位，测出停止位置数值并求出读数大差值。以三个位置中大一个差值的二分之一，附上正负符号，作为该坐标的重复定位精度，它是反映轴运动精度稳定性的基本指标。

3、850加工中心直线运动的原点返回精度检测

原点返回精度，实质上就是该坐标轴上一个特殊点的重复定位精度，因此它的检测方法与重复定位精度的检测方法是一样的。

4、850加工中心直线运动的反向误差检测

直线运动的反向误差(失动量)，包括该坐标轴进给传动链上驱动部位(如伺服电动机、伺趿液压马达和步进电动机等)的反向死区，各机械运动传动副的反向间隙和弹性变形等误差的综合反映。其误差越大，则定位精度和重复定位精度也越低。

反向误差的检测方法是在所测坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定(一般为7次)，求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的大值为反向误差值。

5、850加工中心回转工作台的定位精度检测

回转工作台的定位精度测量工具有标准转台、角度多面体、圆光栅及平行光管(准直仪)等，可根据具体情况选用。回转工作台的定位精度检测是使工作台正向(或反向)转一个角度并停止、锁紧、定位，以此位置作为基准，然后向同方向快速转动工作台，每隔30锁紧定位，进行测量。正向转和反向转各测量一周，各定位位置的实际转角与理论值(指令值)之差的大值为分度误差。如果是数控回转工作台，应以每30为一个目标位置，对于每个目标位置从正、反两个方向进行快速定位7次，实际达到位置与目标位置之差即位置偏差，再按GB10931-89《数字控制机床位置精度的评定方法》规定的方法计算出平均位置偏差和标准偏差，所有平均位置偏差与标准偏差的大值和与所有平均位置偏差与标准偏差的小值的和之差值，就是数控回转工作台的定位精度误差。

6、850加工中心回转工作台的重复分度精度检测

回转工作台的重复分度精度检测是在回转工作台的一周内任选三个位置重复定位3次，分别在正、反方向转动下进行检测。所有读数值中与相应位置的理论值之差的大值分度精度。如果是数控回转工作台，要以每30取一个测量点作为目标位置，分别对各目标位置从正、反两个方向进行5次快速定位，测出实际到达的位置与目标位置之差值，即位置偏差，再按GB10931-89规定的方法计算出标准偏差，各测量点的标准偏差中大值的6倍，就是数控回转工作台的重复分度精度。

7、850加工中心回转工作台的原点复归精度检测

回转工作台的原点复归精度检测是从7个任意位置分别进行一次原点复归，测定其停止位置，以读出的大差值作为原点复归精度。

以上是850加工中心定位精度的检测的7个方面。机械精工对精度的要求非常高，细微的差别都会造成严重的后果，所在一定要重视注意定位精度的检测