在机械制造领域，铣打机床是一种专门用于轴类、棒料类零件初加工工序的复合型机床。它将两种核心加工工艺——“铣削”和“打中心孔”集成于一台设备，旨在为后续加工提供合格的基准。下面将详细解析其具体工作内容。

一、 核心加工环节
铣打机床的工作，可以从其名称中的两个动作来理解：
“铣”—— 铣削端面
定长切断：将较长的棒料按工艺要求切割成规定的零件长度。
创建基准：加工出平整、光洁且与棒料轴线保持垂直关系的端面，该端面将作为后续工序的测量和定位基准。
保证质量：去除原材料端部可能存在的不规则形状、氧化层或毛刺，确保加工起点的质量。
工作目的：对棒料的两端面进行切削加工。
具体任务：
“打”—— 钻削中心孔
提供定位：中心孔是为后续车削、磨削等工序准备的工艺基准。它使工件能够被机床的顶尖顶紧，实现稳定、同心的旋转，这对于保证轴类零件的圆度、同轴度等形位公差具有重要作用。
保证同轴：通过一次装夹，在棒料两端同步加工出的中心孔，能够较好地保证两孔的同轴度。
工作目的：在已经铣削平整的棒料两端面上，加工出精准的中心孔。
具体任务：

二、 典型加工流程
铣打机床的加工流程体现了其高效集成的特点：
上料：棒料通过人工或自动送料机构被送入机床工作区域。
夹紧与定位：机床的夹具（如三爪卡盘）将棒料可靠夹紧，送料装置将其推到设定的加工位置。
同步加工：机床两侧的动力头同时启动，相向运动。通常，一侧动力头驱动铣刀盘进行端面铣削，另一侧动力头则驱动中心钻进行钻孔。这两个工序可以同步或按设定顺序快速完成。
完成与下料：加工完成后，夹具松开，一个两端拥有中心孔和合格端面的半成品坯料即加工完成，随后被送出机床。

三、 工艺特点
工序集中：将铣端面和钻中心孔两道工序整合在一台机床上完成，减少了设备占用和装夹次数。
基准统一：一次装夹完成所有基准特征的加工，有助于减少重复定位误差，对保证工件加工精度具有积极意义。
生产效率：双头同步作业方式缩短了单件加工时间，适用于具有一定批量的生产场景。

四、 主要应用范围
采用铣打机床加工的零件，多见于需要旋转工作的传动领域，例如：
汽车行业的变速箱轴、电机轴等。
工程机械的传动轴、销轴等。
通用机械制造中的各种齿轮轴、螺杆等。
总结而言，铣打机床加工的核心工作是为轴类零件制备精确的工艺基准。 它通过铣削端面来保证长度和端面质量，通过钻削中心孔来确立旋转中心，为工件的后续精加工奠定基础，是轴类零件生产线上一道常见的工序。